Groß und nass

Die Geschichte von Velde ist geprägt von kontinuierlichen Investitionen und Diversifizierung seit der Gründung des Unternehmens 1984 in Sandnes durch den Vater des derzeitigen Geschäftsführers Egil Velde. „Am Anfang haben wir Zuschlagstoffe für Straßen- und Rohrleitungsbauarbeiten aus dem Steinbruch in Sandnes produziert. Mittlerweile hat sich mein Vater zurückgezogen und ich betreibe das Unternehmen zusammen mit meinen beiden Brüdern, Harald und Reidar.“ Das Unternehmen hat sich im letzten Jahrzehnt stark vergrößert, begonnen mit der Einführung einer Asphaltanlage 2006 im Sandnes-Steinbruch.

Investition in Waschanlage

Die Ölindustrie in der Nordsee ist ein großer Einflussfaktor auf die Wirtschaft in diesem Teil von Norwegen und der kurze Weg vom Flughafen in Stavanger zum Steinbruch in Sandnes lässt eine riesige Infrastruktur erkennen, die sich auf dem Boden entwickelt hat, und nur von Helikoptern erreicht wird, die man beobachten kann, wie sie Menschen von und zu den Ölplattformen vor der Küste transportieren. Die neue Waschanlage für Bau- und Abbruchschutt hat Velde Pukk Ende 2014 gekauft, es ist die erste ihrer Art in Norwegen. Hergestellt wurde sie von dem irischen Aufbereitungsspezialisten CDE. Genauso wie sie Bau- und Abbruchschutt aus dem Sandnes-Steinbruch verarbeitet, verarbeitet die neue Anlage auch Abraum aus den Hartsteinbrüchen des Unternehmens am selben Ort.

Partnerschaftliche Zusammenarbeit

Zwischen Velde und CDE hat sich eine partnerschaftliche Zusammenarbeit entwickelt. „Es handelt sich um eine der größten mechanischen Installationen, die CDE je fertiggestellt hat. Wie bei allen Projekten gab es einige sehr spezielle Herausforderungen, die in der Konstruktions- und Übergabephase zu bewältigen waren,“ erklärt CDE-Projektleiter Colum Bryson. Der Sandnes-Steinbruch ist eine sehr betriebsame Anlage, so dass die notwendigen täglichen Tätigkeiten der Aufbereitungsanlage für gebrochenes Gestein, der Fertigbetonanlage und der Asphaltproduktionsanlage in der Installations- und Inbetriebnahmephase berücksichtigt werden mussten. „Trotzdem haben wir die Probleme in den Griff bekommen und konnten darüber hinaus das Projekt deutlich früher übergeben als geplant.“ In der Transportphase waren 55 Lastkraftwagen an der Lieferung der neuen Waschanlage zum Sandnes-Steinbruch beteiligt. Wegen beschränkter Platzverhältnisse musste gestaffelt geliefert werden. Um die Förderung des Materials auf der Anlage zu vereinfachen, wurden zahlreiche Radialförderer installiert.

Der Prozess

Der Ausgangsstoff wird wird zuerst zu zwei Primärsiebanlagen R2500 gefördert, die sich nebeneinander befinden und über integrierte Plattenbänder verfügen, welche die Beschickung auf zwei separate 150 t/h Aufbereitungslinien aufteilen. Vom Einfülltrichter wird das Material zur Primärsiebanlage R2500 transportiert und das Material mit +90 mm wird über ein zweistöckiges Vorsieb mit 5 m x 1,5 m entfernt. Das restliche Material wird zu zwei horizontalen Förderbändern abgeführt. Das Material mit 0-90 mm erreicht dann die zwei modularen Schwertwäscher Agg Max 151, wo ein Vorsieb sämtliches Material mit 0-4 mm entfernt, das direkt zur Sandwaschanlage EvoWash 201 gefördert wird. Nach dem aggressiven Auswaschen werden die wiederaufbereiteten Zuschlagstoffe 4-90 mm zu einem Klassiersieb gefördert.

Bei den Platzeinschränkungen vor Ort war es erforderlich, eine vollständige Wasseraufbereitung und Schlammbehandlung in der neuen Anlage für Velde Pukk mit einzuschließen. Das Abwasser aus der Anlage gelangt zuerst zu einem Aqua Cycle A1500 Eindicker, wo Flockungsmittel zugegeben werden. Dadurch werden die sehr feinen Schlick- und Lehmpartikel gebunden, die dann auf den Boden des Tanks sinken. Zwischenzeitlich fließt das aufbereitete Wasser über das Wehr am Umfang und wird in einem Speichertank aus Beton gelagert bevor es wieder der Waschanlage zugeführt wird.
„Wir verwenden derzeit den Filterkuchen, der einen trockenen Feststoffgehalt von mehr als 80% aufweist, für den Bau von Dämmen, was bedeutet, dass wir Abfall aus dieser Stufe des Prozesses eliminiert haben“ erklärt Velde-Mitinhaber Harald Velde. „Von den 300 Tonnen pro Stunde, mit denen die Anlage beschickt wird, besteht der einzige Abfall aus den leichten und organischen Verunreinigungen, die in der Abreibungsphase entfernt wurden.“